Dokładne rozdzielanie rur, profili oraz kształtowników laserem: na czym polega i dlaczego ma znaczenie w produkcji części
W przemyśle coraz częściej w praktyce pojawia się potrzeba przycinania rur w taki sposób, by utrzymać jednakowość wymiarów oraz linii cięcia. W przypadku komponentów z perforacjami, wrębami i nieregularnymi konturami istotne okazuje się zsynchronizowanie dokładności z tempem pracy. Z tego powodu popularnie wdraża się cięcie laserem 3d, ponieważ pozwala wykonywanie kształtów na obwodzie profilu bez konieczności dodatkowych przejść.
Jaka jest zasada cięcia wiązką lasera rur? Najprościej ujmując strumień promieniowania wpływa na materiał punktowo, podgrzewając obszar cięcia do wartości, w którym zachodzi rozłączenie struktury, a strumień gazu ułatwia usunięcie wytopu. W następstwie uzyskuje się linia o charakterze wynikającym z uwzględnieniem materiału, ścianki, parametrów wiązki oraz ustawienia detalu.
Rura i profil to inna geometria niż arkusz
Cięcie rury różnicuje się od cięcia blachy. Zamiast układu XY dochodzi ruch obrotowy, zmienne kąty oraz potrzeba utrzymania osiowości. Gdy element posiada przeloty na obwodzie i jednocześnie ma być gotowy do łączenia, wtedy liczy się dokładność obrysu oraz położenie otworów. Tolerancje wynikają nie jedynie z parametrów, ale tak samo z stanu powierzchni i sztywności uchwytu.
Jak układa się proces od pliku do wycięcia
Najpierw ustala się rodzaj surowca oraz wymiary elementu: wymiar zewnętrzny, ściankę i długość. W kolejnym kroku dochodzi się pracy na pliku w środowisku CAD/CAM, by wycięcia trzymały zgodność z dalszym etapem. W typowym wykonaniu ważne jest wzięcie pod uwagę kolejności operacji, ponieważ zbyt szybkie parametry mogą pozostawić mikrozadzior albo przebarwienia. Po wykonaniu konturów często dodaje się oczyszczenie krawędzi, czasem odtłuszczanie i weryfikację rozstawów. Dopiero potem element idzie na kolejne stanowiska: montażu, zabezpieczenia lub składania zespołu.
Z czego tnie się najczęściej oraz co zmienia krawędź
Rury pojawiają się w rozmaitych stopach, co skutkuje inną reakcją na nagrzewanie. Typowa stal często umożliwia czytelną krawędź, natomiast inox nieraz potrzebuje korekty parametrów, aby zminimalizować ślad termiczny. Aluminium ze względu na przewodnictwo cieplne potrafią ciągnąć ciepło, dlatego kluczowe jest dopasowanie prędkości i mocy. Równie istotne zabezpieczenia na profilu mogą zmieniać wygląd linii cięcia, więc często testuje się krótki odcinek przed całością.
Sporo zależy ponadto od geometrii wycięć. Niewielkie przeloty w cienkiej ściance to jedno, a większe ubytki w sztywnym przekroju to drugie. Tu istotna bywa minimalizacja zadziorów, a w drugim utrzymanie geometrii podczas cięcia.
Sensownie przygotowany opis detalu często ułatwia uzyskanie jakości. Gdy na etapie przygotowania uwzględni się promienie w newralgicznych punktach, w praktyce linia cięcia bywa spokojniejsza. Podobnie dobrze minimalizować zbyt ciasnych naroży w miejscach, w których pojawi się montaż, ponieważ bywa że konieczne jest dodatkowo doczyścić krawędź. Opisowo to się układa w ten sposób, że im lepiej zaprojektowany jest detal, tym prościej utrzymać spójność w partii.
Na finiszu dobrze pamiętać, że w ocenie elementów liczy się nie tylko linia, ale też kontekst użycia: czy detal będzie eksponowana, czy wewnątrz konstrukcji, czy wymaga czysta powierzchnia, czy dopuszczalne jest drobne wykończenie. Takie spojrzenie porządkuje zaplanowanie operacji bez poprawek na końcówce.
+Artykuł Sponsorowany+